2026-02-18
1. Общие положения
Настоящий стандарт устанавливает требования ко всему процессу предотвращения, обнаружения и устранения заусенцев при изготовлении каркасов (каркасных конструкций) и применяется к производству и заводскому контролю каркасов, предназначенных для различных типов рукавных пылесборников (включая низконапорные импульсные пылесборники с длинными рукавами, картриджные пылесборники и т. д.). Основная цель стандарта заключается в полном устранении таких дефектов, как заусенцы, царапины и сварочные наросты, предотвращении повреждений фильтрующих рукавов, а также обеспечении эффективной работы пылесборного оборудования и продлении срока службы фильтрующих рукавов.
2. Определения терминов
• Заусенцы: острые металлические обломки, выпуклости на краях или острые углы, образующиеся на металлической проволоке каркаса (вертикальных и кольцевых стержнях) в результате резки, сварки и обработки.
• Сварные наросты: выпуклости, образующиеся в результате избытка наплавленного металла во время сварки, которые часто имеют острые края.
• Снятие фаски: обработка торцевой поверхности проволоки каркаса с образованием скоса под углом не более 45°, устраняющего острые углы на торце.
3 Основные цели контроля качества
1. На всей поверхности каркаса не должно быть видимых невооруженным глазом заусенцев, сварочных наростов и острых углов.
2. При прикосновении к корзине (вертикальным стержням, кольцевым стержням, торцам, сварным швам, нижнему кольцу) не должно быть ощущения царапин или порезов.
3. Доля устраненных дефектов, связанных с заусенцами, составляет 100%; бракованная продукция не должна поступать на следующий этап производства.
4. Требования к контролю качества по отсутствию заусенцев на всех этапах производства
4.1 Контроль сырья
1. Исходные материалы для вертикальной и кольцевой арматуры должны представлять собой гладкую холоднотянутую проволоку, поверхность которой не должна иметь окисной корки, ржавых пятен, трещин, отслоений или заусенцев. Категорически запрещается использовать черную проволоку, ржавую проволоку или проволоку с шероховатой поверхностью.
2. Перед поступлением сырья на склад проводится выборочная проверка каждой партии: отбирается 5 % проволоки, поверхность которой проверяется на ощупь на отсутствие острых выпуклостей и заусенцев; с помощью штангенциркуля проверяется равномерность диаметра, отклонение должно составлять не более 0,1 мм.
3. Сырье следует хранить в сухом и проветриваемом складе, чтобы избежать попадания влаги, ржавчины и появления царапин в результате ударов.
4.2 Этап раскроя
1. Для раскроя необходимо использовать высокоскоростные дисковые пилы и специальные штампы для холодной резки; категорически запрещается использовать ручную газовую резку и обычные угловые шлифовальные машины (это может привести к образованию заусенцев, сварочного шлака и деформации).
2. Режущие инструменты / пресс-формы необходимо регулярно обслуживать; их режущие кромки должны быть острыми и не иметь износа; при износе режущей кромки более 0,2 мм их следует немедленно заменить.
3. После резки необходимо снять фаски с торцов всех металлических проволок:
◦ Торцевые поверхности вертикальных и кольцевых арматурных стержней: с помощью специальных форм для снятия фаски (угол фаски 30°–45°), ширина фаски 0,5–1,0 мм.
◦ Торцевые поверхности уплотнительного кольца и опорного кольца: должны иметь фаску; запрещается оставлять торцевые поверхности с прямыми углами.
4. После резки проверьте торцевые поверхности каждой детали: они не должны иметь заусенцев, деформаций и неровных краев. При обнаружении заусенцев немедленно удалите их с помощью мелкой наждачной ленты (зернистостью не менее 320).
4.3 Процесс сварки
1. В качестве сварочного оборудования следует использовать специальные машины для точечной сварки каркасов и автоматические сварочные аппараты; категорически запрещается использовать ручную дуговую сварку с высоким током (во избежание образования сварочных наростов и прожига).
2. Подбор параметров сварки: стабильный ток, напряжение должно соответствовать диаметру арматуры (для вертикальной арматуры диаметром 3,5–5,0 мм ток должен составлять 80–150 А), время сварки не более 0,5 с на точку, следует избегать наплавки и образования сварочных наростов.
3. Точное расположение сварных швов: точки сварки вертикальных стержней должны совпадать с точками сварки кольцевых стержней, верхнего и нижнего кольца; недосварки, пропуски и смещения сварных швов недопустимы; диаметр сварной точки не должен превышать 1,5-кратного диаметра проволоки, а высота — 0,5 мм.
4. Немедленно удаляйте шлак после сварки: с помощью специальной металлической щетки и скребка очистите поверхность сварного шва от шлака и наплавленных участков; категорически запрещается оставлять шлак и металлическую стружку.
5. Во время сварки запрещается наносить прямые царапины на поверхность каркаса; под зажимные приспособления необходимо подложить мягкую подкладку, чтобы предотвратить образование заусенцев в результате появления вмятин и царапин.
4.4 Этапы формовки и сборки
1. Поверхность пресс-формы для формовки каркасов (гибка, придание формы) должна быть гладкой и без заусенцев, износ пресс-формы не должен превышать 0,1 мм, чтобы избежать повреждения вертикальных и кольцевых ребер при формовке.
2. При сборке в местах соединения вертикальных стержней, кольцевых стержней, верхних и нижних колец не должно быть чрезмерных зазоров или смещений, чтобы избежать образования острых краев в результате сдавливания при монтаже.
3. Соединения вставных каркасных корзин должны иметь плавный переход, без ступеневидных переходов и выпуклостей; места соединений необходимо отшлифовать мелкой наждачной лентой до гладкости.
4.5 Операции по удалению заусенцев и шлифованию
1. После формовки каркаса необходимо провести полную обработку для удаления заусенцев; эта операция является обязательной:
◦ Инструменты для шлифования: ленточная шлифовальная машина с лентой зернистостью не менее 320, дисковая шлифовальная машина, барабанная полировальная машина (для серийной обработки); категорически запрещается использовать грубую наждачную бумагу и металлические мочалки (они могут оставить новые царапины).
◦ Основные участки шлифования: торцевые поверхности отрезанных частей, места сварки, места соединения вертикальных и кольцевых арматурных стержней, края верхнего и нижнего колец, вставные соединения.
2. Требования к шлифованию:
◦ Сварные швы: зачистить до уровня поверхности каркаса, без выпуклостей и впадин, без острых краев.
◦ Вертикальные арматурные стержни / кольцевая арматура: на поверхности не должно быть царапин, выпуклостей или заусенцев; поверхность должна быть гладкой.
◦ Торцевая поверхность: четкая фаска без остатков прямых углов, без заусенцев и зазубрин.
3. После пакетной шлифовки детали обрабатывают на барабанной полировальной машине в течение 10–15 минут для дополнительного удаления мелких заусенцев и металлической стружки.
4.6 Подготовка поверхности перед обработкой
1. После удаления заусенцев провести полную ручную проверку каждого элемента: прощупать все поверхности каркаса, уделяя особое внимание местам, которые легко упустить из виду (дно каркаса, внутренняя сторона вертикальных ребер, зазоры между кольцевыми ребрами).
2. При обнаружении заусенцев, царапин или сварочных наростов немедленно повторно отшлифовать поверхность до тех пор, пока не исчезнут острые края; после шлифования очистить поверхность от металлической стружки с помощью сжатого воздуха (0,3–0,5 МПа).
3. Перед обработкой поверхности (оцинковкой, нанесением силиконового покрытия, полировкой нержавеющей стали) необходимо убедиться, что на корзинах нет заусенцев и царапин; в противном случае их нельзя направлять на операцию нанесения покрытия или оцинковки.
5. Стандарты заводских испытаний
1. Контроль внешнего вида:
◦ Визуальный осмотр: отсутствие заусенцев, сварочных наростов, царапин и острых углов; сварные швы ровные, без выпуклостей.
◦ На ощупь: гладкая поверхность, не царапает и не порезает руки.
2. Проверка размеров:
◦ Отклонения по длине и диаметру корзины соответствуют проектным требованиям, а размеры фасок на торцах соответствуют положениям пункта 4.2.3.
3. Доля выборочных проверок:
◦ При серийном производстве проводится выборочная проверка 10 % каждой партии, но не менее 3 штук; в случае обнаружения дефекта в виде заусенцев на одной из них проводится повторная проверка всей партии.
4. Протокол проверки: заполнить «Таблицу проверки качества каркасов на отсутствие заусенцев», проверить и подписать проверяющим; бракованную продукцию отдельно маркировать и отправить на доработку.
6. Устранение дефектов и установление ответственности
1. При обнаружении брака, связанного с заусенцами, немедленно изолировать и маркировать изделие, после чего бригада шлифовальщиков должна заново отшлифовать его до достижения требуемого качества и провести повторную проверку.
2. Если заусенцы не удается устранить даже после многократной шлифовки, это считается дефектом сырья или оборудования, и необходимо определить ответственность:
◦ Заусенцы на сырье: привлечь к ответственности отдел закупок и заменить сырье на соответствующее требованиям.
◦ Неисправность оборудования: остановка оборудования для технического обслуживания, замена режущих инструментов/пресс-форм, проверка параметров сварки.
3. Некондиционная продукция не должна поставляться с завода до устранения недостатков; записи об устранении недостатков должны храниться в качестве основания для отслеживания качества продукции.
7. Управление персоналом и оборудованием
1. Операторы должны пройти предпроизводственную подготовку и освоить основные приемы работы без образования заусенцев при резке, сварке и шлифовании; они могут приступить к работе только после успешной сдачи экзамена.
2. Ежедневная проверка оборудования перед началом смены: острота режущих инструментов, параметры сварочного аппарата, состояние шлифовальных инструментов; при обнаружении неисправностей немедленно остановить оборудование и произвести настройку.
3. Регулярно проводить обучение по вопросам качества, подчеркивая, что «отсутствие заусенцев является залогом безопасности фильтрующих мешков», и включать контроль заусенцев в систему оценки эффективности работы сотрудников.
8. Заключительные положения
Настоящие правила вступают в силу с даты их публикации; за их толкование и пересмотр отвечает отдел производственных технологий. В случае если отраслевые стандарты или особые требования заказчика превосходят требования настоящих правил, следует руководствоваться более строгими стандартами.
